Multe structuri tehnice folosesc o anumită formă de construcție din oțel. Fie că este vorba de o navă container, vehicul feroviar, pod sau turn de turbină eoliană, aceste structuri pot avea suduuri de sute de metri. Prin urmare, dacă se folosesc procese industriale tradiționale precum sudarea metalului activ cu gaz sau sudarea cu arc scufundat, apar probleme: din cauza rezistenței scăzute a arcului, cea mai mare parte a energiei consumate nu este cu adevărat utilizată în procesul de sudare, ci ca pierdere de căldură a componentelor. . Energia necesară pentru procesarea post-sudare este de obicei similară cu energia necesară pentru procesul de sudare în sine. „Aceste procese consumatoare de energie provoacă daune termice severe ale materialului și duc la deformarea severă a structurii, urmată de lucrări de îndreptare foarte costisitoare.
„În funcție de componentă, putem reduce aportul de energie la componentă în timpul sudării cu până la 80 la sută și putem reduce consumul de material de umplutură cu până la 85 la sută în comparație cu procesele convenționale cu arc,”;„În plus, nu este nevoie. pentru un proces de îndreptare pe componentele studiate.Deci putem reduce timpul și costurile de producție, putem prelucra oțeluri de înaltă rezistență și îmbunătăți semnificativ echilibrul de CO2 al întregului lanț de producție Având în vedere numărul mare de structuri din oțel care se construiesc în Germania și în întreaga lume , Acest lucru s-ar putea dovedi a fi foarte avantajos.” Acest lucru se datorează faptului că intensitatea ridicată a fasciculului laser asigură că aportul de energie este foarte concentrat la punctul de sudare, în timp ce zona înconjurătoare a componentei rămâne relativ rece. „Timpul de sudare a fost, de asemenea, redus cu 50 până la 70 la sută;
Noul proces este excelent și în ceea ce privește calitatea cusăturii – cusătura este vizibil mai subțire și marginile sunt aproape paralele, în timp ce în procesul de sudare convențional cusătura este în formă de V. „Dacă sudarea cu laser este utilizată în procesul structurii de oțel, aceasta va deveni un punct de vânzare unic pentru companiile mijlocii germane și își va consolida poziția de piață în competiția internațională;
Pentru o sudură de un metru, costul unei foi cu o grosime de 30 mm poate fi redus cu 50 la sută în comparație cu sudarea cu arc scufundat, inclusiv procesul de îndreptare ulterior. Pentru grosimi de tablă mai mici de 20 mm, procesul de sudare cu gaz metalic activ este, de asemenea, utilizat în mod obișnuit, cu potențiale economii de costuri și mai mari, de până la 80%. Pentru companiile mari, materialul de umplutură de sudură poate economisi peste 100 EUR,000 pe an în costuri. În plus, sursa de fascicul laser utilizată oferă un potențial mare de a preveni creșterea costurilor energetice datorită eficienței sale ridicate (aproximativ 50 la sută) și a eficienței bune a procesului (reducerea cu 80 la sută a energiei aportului). Cu această dovadă de aplicabilitate practică, metoda poate fi acum extinsă la alte aplicații.
În timp ce se adaugă metalul de adaos, laserul este poziționat la joncțiunea dintre marginile celor două foi care urmează să fie sudate. Energia fasciculului laser topește marginile piesei de prelucrat, precum și metalul de umplutură pe fir, apoi umple golul dintre cele două piese și creează o sudură de înaltă calitate. Acest proces poate fi utilizat pentru configurații tipice de îmbinare în structurile din oțel sudate. Marginile tablei sunt tăiate cu plasmă, iar îmbinările au uneori goluri de până la 2 mm lățime, pe care procesul de sudare cu laser le poate acoperi în mod fiabil. La sudarea benzilor (articulații în T) sau a îmbinărilor cap la cap, acest proces asigură că îmbinarea este completă, adică cele două părți sunt conectate pe întreaga zonă de contact. În construcția convențională din oțel, există limitări tehnice, în special atunci când se utilizează îmbinări în T.
